浅析国内冷藏车厢体材料及加工制作

从我国第一辆冷藏车诞生至今，我国的冷藏车行业已经有近二十年的发展历程。经过多年发展，目前行业内生产厂商众多，但企业规模和产品质量参差不齐，整体呈现散、乱的现象严重。冷藏车主要是由车辆底盘、保温厢体、冷藏机组三大部分组成，衡量一台冷藏车好坏无外乎从以上三方面看齐。车辆底盘从建国初就已经开始生产，目前底盘技术均已经逐渐成熟化，品牌不同、价格不同、需求不同无可以性。冷藏机组在0~-8℃国产机组技术已经趋于稳定，-8℃以下则主要是国外品牌的天下，因纯进口品牌价位颇高，在政府招商和企业引进合作的趋势下，目前部分国外生产商纷纷选择国内入资初步已实现“国外品牌，中国制造”。厢体作为冷车重要组成的一部分，我国的冷藏车厢生产工艺经历了三个阶段，一、整体注入发泡金属蒙皮结构。第一代冷藏车制造企业均采用这一工艺。这种产品因为厢体上有大量金属材料存在，易形成大量冷桥；另一方面，注入发泡隔热层内的缺陷不易发现，内在质量不易保证；再者，由于发泡材料既作保温材料又作粘结剂，易产生粘结不牢等缺陷，保温效果不理想，漏热率（导热系数）偏高。二、整体注入发泡玻璃钢结构。在第二代和第三代冷藏车制造企业均有使用。这种产品在第一阶段产品的基础上又改进了一步，重量轻，漏热率（导热系数）降低，保温效果较好，但存在粘结不牢、车厢外蒙皮易咕泡等缺陷。三、全封闭聚氨酯板块粘结玻璃钢结构。在第二代和第三代冷藏车制造企业均有使用。这种产品重量轻，漏热率（导热系数）低，保温效果好。用不饱和聚酯树脂作粘结剂，另加垫层，保温材料用硬质聚氨酯泡沫，导热系数低，强度高。板块粘结用高强度、高密封性胶合剂，形成一个整体。唯一缺陷是聚氨酯切割后损耗比较大，因此材料成本较高。尤其在当前化工原材料涨价严重的情况下，车厢的生产成本越来越高。 目前标准的冷车厢体保温均为8厚米厚，厢体内饰为玻璃钢材质，为配合食品运输，相关配件均为不锈钢材质，很多厂家为了降低成本减少或更换材料，这样直接会影响制冷效果和整车的使用寿命。

随着食品物流行业的迅速发展，人们对食品运输的车辆要求也不断在发展，从最初的简单保温到现在的冷冻、解冻并存，运输的食品涉及到肉类，冷藏车的制作也越来越合理化、实用化。我国的冷藏车制作经历了三个阶段的发展，势必会迎来第四阶段的变革。